Pięć faktów na temat Przemysłu 4.0

Przemysł 4.0 stał się swoistym znakiem rozpoznawczym nowoczesnej komunikacji danych i informacji w obszarze technicznym oraz przemysłowym. Jednocześnie rozwinął się również w kierunku dziedziny naukowej z szerokim zakresem specjalistycznych pojęć, metod i modeli, które często bardziej komplikują niż wyjaśniają temat. Potrzebna jest praktyczna mapa drogowa do ukierunkowanego działania. Ten artykuł właśnie to oferuje — usuwa niepewności i zawiłości oraz przedstawia prostą, praktyczną orientację opartą na działaniu.

1. Przemysł 4.0 istnieje już od dawna

Przemysł 4.0 istnieje odkąd przedsiębiorstwa przemysłowe zaczęły na poważnie wdrażać cyfryzację poprzez łączenie różnych systemów w sieci. W istocie chodzi o możliwie najlepszą cyfrową integrację i interoperacyjność w celu skuteczniejszego zarządzania procesami produkcyjnymi i biznesowymi. Stopień wzajemnego połączenia systemów oraz możliwości techniczne są dziś jednak znacznie większe niż w latach 70., 80. czy na początku XXI wieku. Każdy cyfrowo połączony system można uznać za zgodny z ideą Przemysłu 4.0 — mimo że samo pojęcie zostało wprowadzone dopiero w 2011 roku przez rząd Niemiec i obecnie stało się najważniejszym określeniem technologicznych innowacji przemysłowych na świecie.

2. Przemysł 4.0 nie ma jednej ścisłej definicji

Przemysł 4.0 stał się zbiorczym terminem określającym cyfrową industrializację, mierzoną dzisiejszym postępem technicznym. Charakteryzuje się ona innowacyjnym potencjałem technologicznym w aplikacjach i systemach cyfrowych, takich jak chmura obliczeniowa, systemy ERP i SAP, produkcja sieciowa oraz aplikacje sterowane programowo, które cyfrowo się ze sobą łączą, usprawniając w ten sposób planowanie zapotrzebowania podstawowego, harmonogramowanie dostaw materiałów, planowanie wielkości partii, a także harmonogramowanie i planowanie zdolności produkcyjnych. Przemysł 4.0 oznacza w istocie zastosowanie cyfrowo zintegrowanej inżynierii opartej na modelach w każdej firmie pragnącej przejść transformację Przemysłu 4.0. W praktyce, nierówne systemy są ze sobą połączone, aby zapewnić bezawaryjną i wydajną przepustowość sieci w kontekście dobrze zbudowanych architektur sieciowych. Po wdrożeniu tej koncepcji, dane nie muszą być już przesyłane ręcznie, na przykład poprzez kopiowanie z wyświetlaczy maszyn na arkusze papieru. Zamiast tego dane można odczytać bezpośrednio z maszyny i wydrukować w postaci arkuszy Excela lub – co jest bardziej preferowane – przesłać za pośrednictwem interfejsu OPC UA do odpowiedniego systemu ERP, w celu dalszego wykorzystania w różnych jednostkach biznesowych. W ten sposób zapewniamy selektywne, punktowe wdrożenie Przemysłu 4.0 – powszechnie nazywane „etapowym wdrażaniem Przemysłu 4.0” – poprzez optymalne wykorzystanie sieciowego zarządzania danymi. Stanowi to fundament Przemysłu 4.0. Jednakże, jeśli dążymy do połączenia systemu ERP z systemem MES (Machine Execution System), jednocześnie łącząc wszystkie urządzenia peryferyjne, w istocie wdrażamy kompleksową, pełnowymiarową koncepcję Przemysłu 4.0.

3. Wdrożenie Przemysłu 4.0 nie jest skomplikowane

Artykuły naukowe na temat Przemysłu 4.0 często sugerują, że potrzeba ogromnej ilości czasu i wysiłku, aby zdobyć wystarczającą wiedzę i zaangażować się w długotrwałe procesy konsultacyjne, zanim będzie można wdrożyć Przemysł 4.0 w firmie. Z pragmatycznego punktu widzenia nie musi tak być.

Identyfikacja luk medialnych to łatwe zadanie w każdej firmie. Każde zakłócenie w mediach stanowi odpowiedni plan dalszych działań optymalizacyjnych w przedsiębiorstwie przemysłowym. Nakład pracy potrzebny do wdrożenia Przemysłu 4.0 w firmie zależy od jej wielkości i złożoności. Mniejsze projekty można wdrożyć w ciągu 3 do 10 dni, podczas gdy większe projekty – obejmujące rozwiązania sieciowe dla dużego przedsiębiorstwa ze wszystkimi jego jednostkami biznesowymi i zróżnicowanymi zakładami produkcyjnymi – mogą wymagać 3-miesięcznego projektu lub dwuletniego planu projektu. Zależy to od warunków wstępnych firmy. W miarę postępu projektu, na pierwszy plan wysuwają się mniejsze podprojekty, które są wdrażane punkt po punkcie, aż do połączenia wszystkich jednostek biznesowych i zakładów produkcyjnych. To etapowe podejście do wdrażania Przemysłu 4.0 umożliwia szybką, ale sukcesywną łączność zgodną z Przemysłem 4.0, która nie zakłóca ani nie utrudnia codziennej działalności firmy. Dzięki temu przejście na nowy standard przebiega płynnie. W przypadku wyboru OPC Routera jako centrum danych OPC UA, maszyny i systemy można połączyć zgodnie z predefiniowaną listą priorytetów, aby zapewnić szybką łączność w najważniejszych obszarach biznesowych.

4. Przemysł 4.0 oznacza przewagę konkurencyjną

Przewaga konkurencyjna, jaką zapewnia lepsza łączność Przemysłu 4.0, wynika z szeregu istotnych korzyści:

• Czas wprowadzania produktów na rynek ulega skróceniu
• Produkty mogą być produkowane i wysyłane szybciej
• Produkty rzadziej posiadają wady lub usterki
• Produkty są lepiej udokumentowane
• Obsługa klienta ulega poprawie dzięki szybszemu i bardziej kompletnemu przepływowi informacji
• Dział kontroli jakości może wdrożyć kompleksowe zarządzanie jakością, obejmujące produkty, systemy i procesy

5. Przemysł 4.0 oszczędza pieniądze

Wdrożenie Przemysłu 4.0 zwiększa efektywność procesów produkcyjnych i biznesowych, dzięki płynnemu śledzeniu i dokumentowaniu w czasie rzeczywistym – od pierwszego zapytania klienta lub złożenia zamówienia, aż po wysyłkę produktu. Co więcej, obsługa klienta może zapewnić lepszą jakość, ponieważ ślepe uliczki w przepływach komunikacji nie istnieją już. Produkowanych jest znacznie mniej wadliwych produktów, a czas wprowadzania nowych produktów na rynek, obsługi zamówień i wysyłki jest znacznie krótszy.

Wdrażanie Przemysłu 4.0 etapami przynosi korzyści: z każdym selektywnym wdrożeniem rośnie zwrot z inwestycji (ROI), a koszty operacyjne maleją, a nowo połączone obszary biznesowe są łatwiejsze i skuteczniejsze w zarządzaniu. Lepsza kontrola procesów biznesowych sprawia, że ​​są one bardziej przejrzyste. Wprowadzając ukierunkowane procesy samooptymalizacji, można jeszcze bardziej ulepszyć niezawodne śledzenie zamówień i postępów produkcji – co przekłada się na jeszcze wyższy zwrot z inwestycji. Przyjemnym efektem ubocznym łączności w całym systemie jest płynna, całodobowa dokumentacja danych produkcyjnych istotnych dla kontroli jakości, która również pozytywnie wpływa na planowanie produkcji.